从灯塔工厂到灯塔工业，富士康“大象转身”(成都富士康灯塔工厂)-富士康招聘网

文章来源：南方日报南方＋

成都高新区，天盛路与合信路交界路口，西门子数字工厂与富士康科技集团相对而立。两家世界级的“灯塔工厂”毗邻而居，这在全球工业史上也是绝无仅有。

近日，富士康成都科技园入选2021年度“灯塔工厂”：面对业务的快速增长和劳动力技能短缺问题，富士康成都采用了混合现实、人工智能和物联网等技术，将生产效率提升了200%，把设备的整体效能提升了17%。

但它对富士康有更重要的价值，富士康集团董事长刘扬伟谈到，“这意味着富士康已经成功地建立了一套灯塔工厂孵化体系”。

目前富士康内部已进行了10座“灯塔工厂”改造，涉及模具生产、表面贴装、系统组装等重点场景升级。而在2021年，这个目标将继续扩张到20座。对如此庞大体量的富士康来说，它将如何“大象转身”？对此，富士康集团首席数字官史喆接受了南方日报、南方产业智库的专访。

一、打破孤岛，数据在一个平台运行

在以往的工厂运营中，和其它制造企业一样，富士康成都工厂内部也经历了很多挑战，如客户短期量产、物料供应需求激增、设备保养维护优化等。

针对这些挑战，富士康成都工厂逐步通过智能制造和数字化转型，让自身拥有“转身”的基础。2018年，取得国家工业互联网产业联盟认证；2019年，与电子科技大学成立IAI工业人工智能联合研究院，加速“5G+工业互联网”战略落地。

这是富士康“灯塔工厂”的一个缩影。在富士康，“灯塔工厂”以数据贯通为基础，面向订单和产品推动数字化管理决策，提升管理效率。

订单主线会进行需求计划分析，减少插单、补单频率。同时还会对供应商进行有效管理和控制，对生产环节进行监控，智能排产、优化库存，保证按时、按量交货。

产品研发主线则强调“快”，即快速将客户需求转化为产品。全生命周期的项目研发管理体系，在富士康内部打破了各个研发模块的信息孤岛，所有数据都在统一平台管理，每个系统都可以互相联通，工程师可以快速获取信息，保证研发和生产有效进行。

2020年，富士康首次设立首席数字官这一岗位，并组建工业互联网办公室，推动集团数字化转型战略落地。史喆的重要任务之一就是，大力推动内部“灯塔工厂”集群建设。

这样的集群建设，不仅要在产品能力、生产管理等方面得到大幅提升，同时还要通过增加数字化工具对运营系统进行深入创新，推动整个集团加速转型。

“第一次获评灯塔工厂，或许可以说有一些偶然因素，但第二次就不同了。”史喆说，这说明富士康已经形成了一套标准化体系建设。

这意味着，这一套体系，将可以快速在富士康的各个厂区得到复制。史喆也在考虑，计划在今年5月，将这套体系更完整对外展现，并让更多的合作商参与进来，以标准化的方式更清晰地展示集团数字化转型的成功经验，为智能制造和工业互联网提供标杆和示范。

在史喆看来，数字化已经成为企业的必选题，就好比智能汽车，智能手机，智能系统已经成为用户“聪明的陪伴”，未来制造企业的工业互联将是标配，智能化也是必须要走的路。

二、龙头带动，构建全产业链数字化

工业互联网之所以困难，在于产业链复杂，相互割据，难以短时间做到全面协同优化。而且，产业链中的企业相互独立、数字化能力参差不齐，虽有上下游关系，但很难穿透更多层级。

因此，在做好企业内部数据利用的基础上，做好与上下游数据的打通互联，才能创造更大的价值。

工业4.0时代，企业间的竞争，将转向产业链之间的竞争。富士康深知这一点，其数字化也是围绕上下游产业链一起联动。

“制造业最重要就是供应链，汽车产业是如此，电子产业也是如此。从软件供应商到设备供应商，富士康的合作伙伴有上千家，我们会对这些合作伙伴提出新的需求，一起相互提升，带动产业链的互联互通。”史喆说，随着数字化技术的深入应用，本企业的需求快速传递给上游，上游企业供给和本企业生产做到无缝衔接，品质管理、采购、物流等信息，都能直连到一个系统中来，提升协作效率。

事实上，制造业上下游供应商的关系并不总是融洽的，一方面，核心企业对成本核算总是精打细算，另一方面，核心企业出于供应链安全考虑，往往选择三两家同品类。